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  将文字、图画、照片等原稿经制版、施墨、加压等工序,使油墨转移 到纸张、织品、皮革等材料表面上,批量复制原稿内容的技术。称之为印 刷。印刷有多种形式分为:传统胶印,丝网印刷,数码印刷等
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“节能减排”大有文章

2012-03-288  阅读:2415

  努力做好节能减排工作,是当今社会生产发展的大势所趋,也是实现可持续发展、造福子孙后代的需要,印刷企业自然也要贡献一份力量。另外,通过此举印刷企业还能够节约大量纸张、能源、油墨等,同时为自身打造“低碳”和“环保”标签,何乐而不为?
  笔者所在公司近年来大力开展节能减排工作,取得了不小的成效。现将公司在节能减排过程中加强印后管理、降低印后车间产品消耗和人工消耗方面探索出来的一点经验与大家分享,希望以此抛砖引玉,与业内同行共同探索印后车间的“节能减排”之路。

  合理制定生产消耗标准
  做好车间节能减排工作,首先要制定生产消耗标准。众所周知,印后生产千头万绪,其特点是人员多、工序变换多、工艺与设备更新快。所以,只有及时制定和更新当前生产条件下的消耗标准,才能够为节能减排提供明确的目标。
  关于印后生产消耗,不同企业有不同的标准。笔者所在公司是一家以教材教辅印制为主要业务的印刷企业,以往我们参考同类企业的标准,规定我们印后车间的平均生产消耗为5‰,这个标准指导我们生产十几年,我们的实际消耗大约也大致维持在这个水平上。
  2010年初开展节能减排活动伊始,公司就要求各个车间降低生产消耗。公司首先将以前的生产统计数据进行缜密分析,考察以往生产中单个品种的消耗率,得出如下结果:最好记录是单品种生产消耗不到2‰;还有约占1/5的产品生产消耗为2‰~3‰;而总生产消耗达到甚至超过5‰的产品生产,多因为一些较小的连续质量事故造成。经过以上分析,我们认为通过抓生产管理完全可以把印后车间的平均生产消耗控制在2.5‰以下。
  此外,由于新设备、新材料和新工艺等不断出现,公司要求印后车间单位产量的平均用工量每年降低5%。

  不断完善管理人性化
  在节能减排活动中,管理思路和办法也要不断完善。笔者所在公司大力提倡在原有印后管理基础上实现人性化,充分挖掘职工潜能,现阶段管理内容主要包括以下几个方面:在生产中引入竞争机制;充分信任敢于承担责任的职工;解决实际问题过程中要发扬民主精神;及时对有贡献的职工给予充分肯定,如嘉奖等。
  引入竞争机制后,所有岗位都提倡公平竞争,所谓“陈力就列,不能者止”。这样一来,老职工感到有压力,新职工也有了明确的奋斗目标,职工自发地开展了生产竞赛,无形中提高了生产效率。
  我们在制定新生产消耗标准的过程中遇到了来自传统思想的较大阻碍,有一少部分印后车间的老职工思维保守,不愿意动脑筋去克服困难,他们认为在过去十几年都没有突破的东西不可能一下子解决,即使勉强达到这一标准也会因人工增加而得不偿失,个别人干脆拒绝执行这一标准。因此,公司决定聘用敢于突破创新、敢于承担责任的职工,将其充实到管理岗位和重要的技术岗位,同时给他们充分授权,鼓励他们大刀阔斧地进行管理改革和技术革新。
  同时,印后车间在解决节能减排问题的过程中充分发动广大职工群策群力,其中尤其是一线职工起了重要作用,他们提出了很多有效的方法、措施和解决问题的思路。问题解决后公司及时对这些职工给予充分嘉奖,这又进一步激发了广大职工的工作积极性,让他们以更大的热情参与到公司的节能减排活动中。
  当然,人性化的管理还包括许多其他方面的内容,我们也会在今后的工作中逐步落到实处。

  努力抓好车间现场管理
  有了新的生产标准和管理办法还不够,我们还要通过抓好车间现场管理达到节能减排的目标。
  (1)公司首先要求车间管理人员和技术人员认认真真地对各个生产环节的统计数据重新进行分析、对比,找出以往生产中所有环节的具体消耗原因,然后针对这些原因逐项、逐步进行改善。
  我们印后车间在解决问题的过程中,对每个生产环节都重新制定了详细的消耗标准,所有工序的生产都要在这个新标准的指导下进行,不能按照标准生产的工序要立即整改。就这样,经过全体职工一年多的努力,印后车间的平均生产消耗目前已经降到2.5‰以下。
  (2)公司要求车间采取集约化管理,杜绝闲散人员和闲散岗位的存在,把大部分管理任务、统计任务和质量控制任务直接下放到班组执行。以印后车间来说,现在我们的职工人人都有管理责任,人人都是车间的主人,人人都要努力工作,已经形成了良好的工作氛围和企业文化。
  (3)公司领导层还积极听取职工的意见和建议,重新规划生产流程,合理安排设备生产计划,及时更新设备,最大程度地减少生产过程中的搬运工作,降低劳动强度,同时采取夏季降温、冬季保温、春秋通风、加强自然采光等措施来改善生产环境、提升职工劳动效率。与2009相比,2010年印后车间完成了相同的产量,实际用工量却下降了6%,效果明显。
  主动开展“走出去,学回来”活动
  为了今后的节能减排工作能够进一步深入,我们印后车间主动开展了“走出去,学回来”活动。经常派一部分思维活跃的管理人员和一线职工到兄弟单位学习交流,并且积极参加各种管理研讨会和设备交易会,密切关注优秀的管理方法和最新的设备发展动向,积极学习设备更新、工艺改良与零件采购等相关知识。
  在这一活动中,通过采取学习、模仿、借鉴、创新等各种手段,我们的印后生产过程更加流畅,既提高了效率又增加了经济效益。类似例子有很多,以下笔者仅列举其中的两个小例子加以说明。
  (1)笔者所在公司印制的产品中,彩图插页的业务量每年大约有400万~500万份,而且这些彩图插页大部分需要折页,折页方式也比较多,主要有滚折和风琴折。由于彩图印张太小不适合用传统的大型折页机,公司只能以人工折页为主,所以效率低、工期长。在一次设备交易会上,某位细心的职工发现了一家厂商推出的一款主要用于宣传单和药品说明书折页的小型折页机A380,其体积小、效率高且使用方便,因此他提出能否引进这款设备用于公司彩图插页折页。我们立即开始考察,而后发现其折页幅面、折页方式等完全能够满足我们的需求,于是在交易会现场就购买了一台。后来在使用过程中我们发现,这款小型折页机的效率至少是人工效率的10倍。
  (2)有一次我们到附近一家较大的印刷企业参观学习时,发现他们车间的XYH660折页机上易损件—输纸带与原厂配件不一样,经询问得知他们更换的是代用品,单价不到20元(原厂输纸带配件的单价为90余元),而且质量好,不影响产品质量和生产效率。回来后我们立即模仿,很快车间又节约了一部分资金。
  节能减排既顺应了时代要求,也为印刷企业创造了明显的经济效益。但印后车间的节能减排并不是口头上的一句空话,而是要从一点一滴做起,要管理者认真思考,再加上刻苦努力才能取得效果。真心希望以上几点经验能对业内同行有所帮助,也希望广大印刷企业的节能减排工作越做越好!


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