食品包装残留溶剂知多少？

    当前，食品包装袋的残留溶剂问题已得到社会各界的关注，这是社会进步的种表现。

    在生产各种食品包装的过程中，要根据所用的包装基材及生产设备，选用不同的苯类、醇类、酯类、酮类有机溶剂作为溶剂或稀释剂，这是保证生产过程正常进行的必要条件。

    不管使用何种溶剂或稀释剂，都会存在有残留溶剂的问题。相关的国家标准早已对食品包装中的溶剂残留量做出了规定。事实上，如果食品包装材料中的溶剂残留量在国家标准所规定的范围内，是不会对人体造成任何危害的，消费者也不会感知到残留溶剂的存在。

食品包装的残留溶剂问题是一个比较复杂的问题。在生产包装食品的复合软包装材料的过程中，通常要经历印刷、复合、分切、制袋等工序。在印刷工序，要根据所要印刷的基材选用不同类别的油墨，同时就要使用不同的混合溶剂。又因为一个印刷品可以是一个颜色的，也可以是十多个颜色的，而每一个颜色的印刷面积可以从l 甚至1000不等，因此需要挥发的溶剂的量有着巨大的差别，如果此时印利机的生产速度与烘干箱的风量和温度匹配不良。就会产生不同程度的溶剂残留问题。在干复复合工序，因所需的涂胶干量可以是从2g/m2到6g/m2，而所用粘合剂的工作浓度可以是从20%到50% 。需要挥发的溶剂的重量的差别也很大，如果工艺参数选择不当，也会导致超过标准的溶剂残留问题。

    在印刷和复合工序．与残留溶剂问题相关的工艺条件是：1．生产速度；2．烘干箱温度；3．烘干箱内的通风量；4．粘合剂(油墨)的工作浓度(溶剂含量)；5．上胶(墨)干量；6．环境的温湿度条件。

  一般来讲，当一个复合软包装企业购买并安装好一套印刷机和复合机后。因为烘干箱的最大风量和加热能力已经确定，其烘干稻的最大干燥能力就被固定了，因此,设备的生产速度就要根据所需要挥发的溶剂的重量来调整。需要挥发的溶剂量越多，设备的生产速度就应越慢。反之，就可以适当加快生产速度。否则，就会产生不同程度的残留溶剂问题。换句话说，印刷或复合生产速度要根据设备的干燥能力及可接受的残留溶剂水平采确定。另外，复合工序是印剧工序的后工序，复合工序的工艺条件也要考虑印刷工序的残留溶剂水平及最终的残留溶剂水平要求来确定。

    目前，国内的复合软包装企业的印刷机和复合机普遍存在以下几个同题：

1．烘干箱给风机的给风量不足；
2．烘干箱给风机的风压不足；
3．给风机至烘干箱的风道设计不良，风阻过大；
4．烘干箱风道的宽度加工不一致；
5．烘干箱的加热能力不足；
6．烘干箱温度控制系统控制精度不良；
7．烘干箱温度指示与实际温度有明显差别。

另外，很多企业只注意设备的温度参数,而不注意设备的风量参数。在安装设备时为了降低固定资产的投资而采用低供热量的供热系统，例如燃油热风加热系统；在实际生产过程中，这些企业往往不是固定设备通风量，通过调整供热系统的供热量来达到所需要的温度参数，而是把供热系统设定在个较低的供热能力水平上，通过调整设备的通风量来达到所需要的温度参数。这是一种完全错误的做法。事实上，在考虑设备的烘干能力时，烘干箱内的通风量参数比温度参数有更大的重要性。

    在实际的印刷工序中，印刷面积可以从2％至100 ％之间变化，油墨中溶剂所占比例在7O%至80%之间；在复合工序中，涂胶量一般是在2g/m2至6g/m2之间变化，粘台剂中的溶剂言量可在8O％至50％之间调整，因此，每平方米复合材料上需要挥发的溶剂的重量会有很大的变化。以30 工作浓度(溶剂含量7O％)的粘合剂为例，当每平方米膜上的涂胶干量分别为2g和3．5g时．需要挥发的溶剂的重量分别为6．67g和11．67g。很显然，在某种生产条件下，当涂量为2g/m2而没有发生异味问题，若把涂胶量提高到3g/m2而其他生产条件不变就可能发生异味问题。换句话说，为了减少发生异味问题的机率，当涂胶量提高后，必须相应提高烘干箱的温度或降低设备的生产速度。遗憾的是：当消费者或食品生产企业向软包装材料企业投诉异呋或残留溶剂问题时，一些软包装材料企业往往是转而投诉粘合剂或油墨的生产企业，称该批粘合剂或油墨的质量不良，理由很简单：我以前没用你的产品没有此类问题。

    综上所述，食品包装的异味问题原是一个容易解决的问题，只要各个复合软包装材料的生产企业对这个问题高度重视，将生产设备维持在较好的工作状态，根握不同产品随时调整生产工艺条件，并随时对这一指标进行监控，就能达WUN除产品异味的目的。