我国塑料包装行业2008年状况及2009年行业发展建议

2008年，塑料包装行业与其他行业一样，经历了不平凡、具有挑战性的一年。受世界金融危机和国内宏观经济形势变化的影响，塑料包装行业市场需求减少，产品出口受阻，一些企业面临资金困难，效益明显下降。面对困难，许多企业领导及广大职工团结一心，认真贯彻落实科学发展观，通过管理创新、技术创新和服务创新，在产品开发和市场开拓上取得了进展，化解了一部分由于金融危机带来的不利影响。据统计，2008年全行业塑料包装材料主要产品产量达到1261.07万吨，比2007年1153.71万吨增长了9.3％。海关统计数据显示，自去年11月份以来，我国塑料制品月度出口量呈加速下滑态势。今年2月份出口仅31.2万吨，下降28.l％，当月出口量和降幅均创2008年以来的新低。

下面的图表可以显示塑料包装产品产量和出口情况：

表1　2008年塑料包装材料主要产品产量分析表

2008年塑料包装行业软塑包装企业实施了食品用塑料包装容器工具等制品市场准入制度以来，总体看对行业的发展是起到了积极的作用。市场准入制度的实施，规范了企业的经营、促进了行业技术进步和产品质量的提高，为确保食品用塑料包装的卫生和安全性奠定了基础。

随着《食品安全法》、《循环经济促进法》的实施及《包装物回收利用管理办法》的出台，对软塑包装企业提出了更高的要求，开发节约资源、环保性能优越和卫生性能可靠的绿色包装技术是软塑包装企业的一项十分迫切的任务。

2008年，食品用塑料复合包装中，值得关注的首先是无溶剂复合工艺技术。该技术的推广应用大大提高了食品包装的卫生和安全性能。

无溶剂复合工艺在国内起步较晚，但发展较快，我国目前已经拥有40多条生产线。但从生产能力的发挥情况看并不乐观。据调查，这些生产线大多未能充分发挥生产能力。主要原因是，工艺难，无溶剂复合的设备、基材、粘合剂与工艺参数的匹配存在一定的难度，比如张力控制，因为初粘黏度低，对工艺过程各段张力的设定难。又如涂布量控制、固化时间控制也比较难。此外，由于开工率不足，设备利用率低，造成产品生产成本高，制约了无溶剂复合工艺的推广。

值得欣慰的是2008年无溶剂的粘合剂的开发应用取得了突破性进展，正在逐渐走向成熟。具有代表性的是上海康达化工有限公司开发出普通型、镀铝型、蒸煮型的系列产品，加快了实现国产化的进程。通过应用取得了良好成果。广州通泽机械有限公司、中山松德公司、浙江博大、温州神力等已投产，为国内无溶剂复合发展提供了先进的技术设备。我们相信随着社会环保意识的增强，无溶剂复合技术的推广应用为期不远了。

另外，多层共挤技术有了新的发展。大连吉润高新技术机械有限公司依靠自主创新开发的新型七层共挤薄膜设备，填补了我国该项产品技术领域的一个空白，可以替代进口，成本只有进口设备的一半。广东金明塑胶设备有限公司和广东仕诚塑料机械有限公司在自主创新的基础上分别研制出八层和九层共挤薄膜设备。共挤包装薄膜的发展，将改变多功能性薄膜的产品结构，它将为液体食品、牛奶、鲜肉等食品提供保质功能更好的包装。

环保型粘合剂的开发取得成果。用水代替醋酸乙酯的水性粘合剂，无臭、无味、使用安全，成本较低。还有醇溶性粘合剂采用酒精作为溶剂，在通常情况下溶剂残留较少，同时乙醇价格便宜，可有效降低复合成本；醇溶性粘合剂有着良好的相容性和黏结性能，同时，其可以常温熟化，省去了熟化费用。这些产品在国内都已开发成功，值得推广。目前国内的一些粘合剂生产企业技术比较成熟，如浙江新东方、北京化工研究院、北京高盟化工等一些代表性企业。

传统软包装油墨的使用越来越受到相关法规的制约，开发和应用符合环保要求的绿色环保型油墨将成为必然趋势。

目前我国的一些大型油墨制造企业纷纷推出醇溶性油墨和水性油墨。醇溶性油墨不含芳香烃和酮类溶剂，只含酯类和醇类溶剂，具有气味低、墨色亮度高等特点。水性油墨避免了挥发性有机物的污染，改善了印刷作业环境，有利于人体健康，特别适用于食品、饮料、药品等对卫生要求高的产品包装。浙江新东方油墨、天津东洋油墨、DIC油墨等企业已成为首批获得中国环境标志绿色油墨产品认证的企业。

一是要坚持产品差异化，突出功能化

各软塑包装企业要紧跟市场复苏的步伐，及时地进行产品结构调整。围绕产品的差异化、结构的多样化进行产品的创新。例如，江阴中达集团公司努力开发出具有较高附加值的热收缩膜，开发抗静电膜、高清晰膜、耐蒸煮膜，加快转移膜、高光亮膜等产品，并很快的实现了规模生产，提升了企业的经济效益。浙江大东南集团最新开发的流延挤复食品包装具有环保、可降解以及抗菌无毒等特点，符合了美国FDA标准，产品出口到了欧美市场。佛山杜邦鸿基、绍兴翔宇、山东富维等企业，积极开发功能性BOPET薄膜，如BOPET耐热膜、BOPET在线涂布膜。正在进行的纳米级添加剂在BOPET薄膜的应用和BOPLA薄膜项目也取得了进展。这些项目的完成将使高透明、高强度的BOPET薄膜仿玻璃替代防弹玻璃成为可能。

二是要面向农村，因地制宜，根据中空容器不便运输的特点，开拓地域性市场

陕西科龙塑业有限公司针对农村和偏远山区水利设施不完善，需要解决运水、储水以及喷洒农药运输的市场形势，用挤出工艺开发出了1000L塑料罐，深受各地欢迎，产品供不应求。

三是充分利用开发出的新材料及时开发新产品，并不失时机的进行推广

以茂金属为催化剂生产的聚乙烯薄膜用于食品、农膜等多种包装就是一个成功的例子。2008年由中国包装联合会塑料包装委员会主办、日本三井化学亚太有限公司和黄山永新股份有限公司协办的“双向拉伸聚乙烯复合膜（袋）技术研讨会”，为进一步推广以BOPE为基础的产品系列作了理论和技术方面的准备。近年来中国食品工业（集团）公司的茂金属聚乙烯树脂，在食品、农膜、化肥以及化工等领域的推广应用，取得了显著的效果。

四是通过技术引进和创新，升级改造传统产业

四川美丰集团通过消化吸收引进重包装膜（袋）生产技术，生产出了共挤膜包装替代了传统的编织袋包装化肥，解决了破包以及吸潮结块等问题，取得了较好的效果。该公司的做法是在不摒弃传统产业的同时开发新产品。重点强化对传统塑编业的改造升级，在技改和创新上下功夫，拓宽了产品的种类，向多样化发展。比如生产功能性包装袋、真空镀铝或珠光膜编织袋、复合液体包装袋、透明编织袋、购物袋、手提袋等，不但拥有广阔的市场前景，也提高了产品的附加值，增强企业竞争力。

五是注重创建立品牌，提升市场信誉

青云塑料厂通过创新思路，内抓管理，外树形像，实施品种齐全、质量稳定、服务优良的企业经营战略，全力打造“青莹”品牌，提升了企业在用户中的信誉，使聚乙烯吹塑桶的销售量每年以15％速度稳步增长。目前产品已经出口到世界六个国家和地区，销售额达到2亿元，利税1000万元。

面对不利的市场形势，更多的包装企业把眼光瞄准了科学管理、细化管理上，采取了各种措施向管理要效益，收到了很好的效果。

山西天脊集团塑料公司是生产塑料编织袋的企业，2006年至2008年产量维持在6000万条左右，但实现利润却由1280万元增长到1800万元。为什么一个生产微利产品的企业取得这样好的成绩？企业的使命就是要实现效益，他们的主要措施是：（1）实施精细化管理，扎实开展节能降耗；（2）注意质量，提升服务水平；（3）凝聚队伍，夯实管理基础。在保证质量的前提下，改进配方，使薄膜厚度平均下降了0.01mm，仅此项就创效益近百万元，节水、节电等开支几十万元，潜力挖了，管理抓实了，效益自然就上去了。又如上海南翼包装有限公司，将自产自用的集装袋载重量由原来的1000千克提高到1100千克，将袋重由3.3千克降到3千克，仅这一项全年降低包装费500万元。

塑料包装产品的项目建设是不平衡的，其中复合基材薄膜扩能速度过快，加剧了市场竞争的激烈程度。

BOPP薄膜经历了2006年、2007年复苏后，新一轮扩张开始，2008年有7条生产线投产，产能16万吨，使BOPP薄膜的生产能力达到230万吨，但产量仅为195.8万吨。由于市场暴涨暴跌，回到了两年前杀价竞争的非理性状态。2009年上半年还将有20多条线投产，产能将达到270万吨～280万吨，预计需求不但不会增加，还可能会萎缩，产需矛盾将进一步突出。

BOPET薄膜的发展更加猛烈，2008年底行业产能67.6万吨，2009年预计新增生产线12条薄膜，增加产能27万吨，产能将超过94万吨，位居世界首位；从2003年至2009年产能（由14.4万吨增至94万吨）增加了5.5倍，而需求仅增加3.35倍。产能增长明显大于需求增长，2008年BOPET出口增长率大幅下滑到5.6%，大大低于2006年的57.3%和2007年的33.3%。

2008年BOPA薄膜总产能6.3万吨，产量为3.77万吨，比2007年3.89万吨产量下降3.3%。2008年BOPA全行业经济效益比2007年有所下降，部分企业亏损，但产品质量有所提高。全行业生产能力尚未充分发挥，市场开发、扩大应用，任重而道远。

2008年CPP薄膜实际总产能约为63.9万吨，实际产量仅为36.98万吨，开机率57.86％。虽然国内市场需求仍然在增长，但增长速度比前几年大幅放缓。而且，由于新增产能较多，因此全行业经济效益比2007年没有根本好转，尤其是采用进口线生产CPP膜的企业仍然处于连续4年亏损的状态，全行业130家企业中27家企业停产或倒闭。

复合薄膜基材产能扩张过快，供大于求的局面是包装薄膜行业需要引起高度重视的信号。更值得注意的是，引进的生产线速度越来越快，宽度越来越宽、单机产量越来越高，但忽视了配置的差异化，缺少核心技术的引进，这必将给供大于求的形势增加了压力，也不利于新产品的开发。

纵观上述，2008年塑料包装行业虽然取得不小进步，但同时问题也不少，集中反映在技术创新观念不强，对实用技术的关注、提高不够这是影响行业持续稳定发展的最大障碍。因此，需要引起塑料包装企业的高度重视。

2009年是不平凡的一年，受国际金融危机的影响以及国内食品安全法、循环经济促进法的实施，都将对塑料包装行业是个新的考验。

1．提高全行业的法律意识

全国人大和国务院相继发布的《中华人民共和国循环经济促进法》和《中华人民共和国食品安全法》以及《国务院办公厅关于治理商品过度包装工作的通知》等重要法律、法规，2009年的正式实施，给塑料包装行业的发展指明了方向。塑料包装行业与食品安全、过度包装以及包装废弃物的循环再生都有着密切的关系，塑料包装行业必须在思想认识上高度重视，在生产发展中加以贯彻落实。生产经营中所发生的食品安全问题、资源的浪费和环境的污染问题不是一般的问题，已经有相应的法律、法规进行规范，如不遵守，出了问题不仅危害企业、危害社会、危害人民，还要被追究行政、经济或法律责任，千万不要掉以轻心。

2．注意开发国内外两个市场

首先抓好现有应用领域的市场延伸，目前的塑料包装产品主要用于食品、药品、化工、粮食、一般工业和日用消费品的包装，下一步要细化市场，利用产品差异化、功能化进一步开拓市场；根据国家产业政策调整，追踪跟进国家重点扶植的行业，如开拓农产品市场、交通运输行业、建筑材料行业，提供配套的安全的包装产品；加强塑料包装相关部门联系、协作、沟通，搜集各类信息，了解市场发展动向；进一步开拓国外市场，国外许多相关产品市场都发生了很大变化，塑料包装企业要积极进取，抓住机遇，加大对外市场的调研、开发。

3．继续坚持自主技术创新，加快推进产品结构调整&, amp;, lt;, SPAN lang=EN-US>

包装行业虽然经历了30年的发展，有一大批国产包装设备和产品实现了国产化，但是，还有一些高新技术设备还没有完全替代进口，比如双向拉伸薄膜设备就是其中之一。所以继续坚持自主创新对于推进我国包装行业产品结构调整和行业市场竞争力都具有十分重要的意义。

今后要重点抓好以下工作：

（1）提高思想认识，作为企业更应将自主创新提高到企业生死存亡的高度来认识；

（2）落实组织机构、人员和资金有条件的企业，每年都要划出一定比例的研发基金，中国包装联合会每年也有3000万元的研发基金，支持有条件的项目。我委员会将积极配合大家来争取；

（3）争取大专院校、研究机构等部门的技术支持；

（4）加强信息交流，及时了解国内外最新技术动态，充分利用塑料包装委员会办的杂志、刊物以及网站来加强这方面的工作；

（5）当前技术创新的主攻领域主要是面对市场调整产品结构，使产品更具有安全性、功能性、差异化和轻量化，以适应市场需要。

4．开发节能降耗技术，实现包装产品的轻量化、薄壁化

当前，塑料包装行业节能降耗的潜力很大，以饮料瓶为例：600毫升瓶净重为29克降为25克是有可能的；1.25升为42克，而国外仅为32克，我们努力降到35克～38克完全是有可能的。某年产34亿个饮料瓶的企业算了一笔账，每瓶节约3克，全年可节省原料10,200吨，原料按1.3万元／吨计算，可节约1.32亿元，效益相当可观。

目前用于软包装的聚酯薄膜，通常采用的厚度为12微米，若全国每年包装用聚酯薄膜的消耗量以20万吨计算，其中12微米薄膜以占总量的50%计算的话，厚度为12微米减薄至7微米后，全国一年则可节省PET树脂约4万余吨。同时，因少生产4万吨BOPET薄膜又可节省电能6400万度（以每生产1吨BOPET薄膜耗电1600KWh计算），总计可节电6600万度。

欧洲塑料生产企业协会研究报告表明，近十年来包装薄膜的轻量化，使得塑料软包装的平均重量下降了28%，每年减少塑料用量180万吨，节省了资源。在欧洲包装材料年消耗量为6640万吨，其中，塑料仅占重量的17%，但却包装了欧洲商品的50%，可见包装轻量化的重大意义。

轻量化不仅是个经济问题，包含着工艺、技术、选材、装备、设计、使用的理念等内涵，体现的是一种生产水平的提高和社会的进步。

当然，塑料包装的轻量化是通过有效的方法，在保证包装产品及消费者所需的使用性和安全性的前提下进行的。所谓轻量化不是偷工减料，是需要通过技术进步，不断创新来实现。

5．贯彻循环经济法，搞好塑料包装废弃物的回收再利用，走绿色包装之路

有些企业对绿色包装产品的发展存在一定的误区，“绿色包装”常常理解为包装产品的“绿色化”，并将可降解材料制成的包装产品视为绿色包装产品，忽视生产过程中产生的环境污染和资源浪费，忽视包装产品对人体健康产生的影响及包装材料的再利用。事实上，一种包装材料是否“绿色”，要从产品的整个生命周期看其对环境产生的影响。绿色包装要有利于生产可持续发展，要抓住三个环节，即：节约资源、环境保护（减少对水、大气、噪声的污染）、产品要符合安全卫生标准。

    目前，即使在严格推行绿色包装的发达国家，塑料也是增长最迅速的包装材料，减轻塑料对环境影响的主要措施是加强回收利用。我国塑料包装产量已超过1200万吨，而每年包装的废物利用率仅在20％左右，仅有PET瓶的回收利用较高。主要得益于PET瓶回收具有较高的利用价值。PET瓶消费量已近400亿个，而产生一吨新聚酯切片需要6吨石油，按瓶级物150万吨聚酯计算，需要耗900万吨石油，故回收利用可大大节约资源，在生产中要切实做好边角料回收利用以及生产过程中清除对水、大气、噪音等污染，使传统的“资源——生产——污染”模式转变到清洁生产、循环利用的技术上来，对发展循环经济意义重大。